プラズマ技術を用いた効率的で自動化された板紙加工の接着前表面処理

化粧箱や紙箱といわれる、紙器の加工処理に革新的なOpenair-Plasma®のプラズマ技術を用いて、糊付け、印刷、箔押し、ニス加工など、連続処理工程にて理想的な接着効果を生み出します。

 

Join us at drupa in Duesseldorf, Germany, May 28 - June 7, 2024, where we will showcase our groundbreaking expertise at booth A32 in hall 11.

コスト効率や素材の選択肢の拡大から、選択的(部分的)処理または全面処理などの表面処理オプション、信頼性の高い構造的接着まで、パッケージや紙器の製造および加工における当社のプラズマ技術と利点について、この機会にぜひご覧ください。

パッケージ、紙器の製造におけるOpenair-Plasma®プラズマ処理の利点:

  • 高速処理が可能
  • 火炎処理ではないため、高い安全性のあるプロセス
  • 丈夫で、耐久性に優れた技術
  • シンプルな監視プロセス
  • 優れたコスト効率
Drupa 2024 exhibition in Duesseldorf

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最も厳しい設計・品質要件を満たす最新型折り込み式カートン: Openair-Plasma®プラズマ処理によるコスト効率に優れた高速製造

パッケージング業界では、常に設計・品質要件が厳しくなる傾向にあります。製造業者は消費者にアピールするために、高光沢印刷やソフトタッチコーティング、ホログラム印刷などの魅力的な加飾や加工を採用するケースが増えています。また多くのディスプレー用・ウィンドウ用パッケージング材では、特殊な材料を組み合わせて使用する必要があります。

この種の材料を互いに接着する際には、高速でコスト効率に優れた方法を用いて、特に信頼性の高い方法を用いなければなりません。そのためには非常に信頼性が高く、優れた性能を備えた前処理プロセス、すなわちOpenair-Plasma®が必要となります。

プラズマ活性化をインラインに組み入れることにより、接着や印刷、ラミネート加工など、その後のプロセス段階に最も適した表面特性を生み出すことができます。

表面加工を施した紙器の接着:プレボンディング装置におけるOpenair-Plasma®プラズマ表面処理

現在のカートンパッケージング材は、印刷、仕上げ、切断を施し、折り畳み装置を用いて折りたたんだシートを材料として製造しています。一般には、製造業者がその接着(プレボンディング)処理を行います。そのためには、最高速度600 m/分の高性能プレボンディング装置が必要となります。

このプロセスで使用する接着剤(コールドグルー)は、加工を施していないボール紙材料には簡単に直接接着することができますが、すでに品質仕上げを施している材料(UVコーティングやラミネート加工フィルム)の場合には、一般には複雑な機械プロセス(フライス盤、紙ヤスリ、ブラシ)を利用した別の装置を用いて、接着する場所に粗面化を施す必要があります。粗面化を施さない場合には、接着個所にマスキングを施した後に、シーリング加工を行わなければなりません。

Openair-Plasma®テクノロジーを取り入れることにより、プロセスを大幅に簡素化することができます。  高速プレボンディング装置にプラズマノズルを直接組み入れ、折り畳み式段ボール箱の接合線部位を前処理します。それにより、表面張力が大幅に強化され、接着が可能となります。一般に使用されているコールドグルーを使用し、コーティング、ワニス、表面シーリングのいずれも接着することができます。 Normal 0 0 2 false false false EN-GB JA X-NONE

組立装置でのパッケージング材の直接接着:Openair-Plasma®プラズマが可能にする瞬間接着

印刷済・折り畳み済パッケージング材に内容物を充填する前に、パッケージング材を組み立て、開き、(必要に応じて)接着します。コンパクトな設計の装置を用いて素早い加工を行うためには、この段階で使用する接着剤が、できるだけ短時間で接着機能を発揮しなければなりません。

Openair-Plasma® を用いて表面張力を高めることにより、接着を施す表面の性質に関わらず、強力な接着を短時間に行うことができます。プラズマによる前処理を施せば、UVコーティング/ラミネート加工カートンパッケージング材を加工することができます。

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