半導体製造におけるOpenair-Plasma®技術

真空プラズマは、半導体産業において幅広い用途で活用されてきました。
一方、Openair-Plasma®(オープンエアープラズマ) は大気圧下で処理できるプラズマ技術であり、プラズマユニットに組み込まれた「反応性プラズマゾーン」により、生産工程を止めることなく連続的に前処理を行うことが可能です。
電位フリーのOpenair-Plasma®微細洗浄システムは、高感度な電子部品の製造に最適であり、真空チャンバーを必要としない大気圧プラズマ技術によって、半導体パッケージング工程を効率的かつ低コストに実現します。
さらに、この技術は迅速なインライン処理を可能にし、製造プロセスや製品の種類を問わず、均一で高品質な仕上がりを保証します。

プラズマ技術による選択的処理とインライン対応ソリューション

フロントエンド工程

リードフレーム工程

バックエンド/パッケージング工程

半導体製造におけるプラズマ処理ソリューション

  • デュアルレーン方式
  • バーコードスキャン機能
  • パワーコントロールユニット (PCU) による制御モジュール
  • 歩留まり100%と高品質な製品の実現

コンサルティングと資料

半導体産業においてOpenair-Plasma®を活用することで、歩留まり最大100%の実現が可能です。

詳細な事例や資料をご確認ください。

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リードフレームと包装

従来は、はんだ付けや接合工程の前で、真空プラズマチャンバーによってのみ不要な酸化被膜を除去することができましたが、処理時間と付帯コストが多くかかっていました。Openair-Plasma® 超微細洗浄は半導体チップのパッケージング工程で真空チャンバーに代わる技術です。プラズマユニットに統合された「反応性プラズマゾーン」により、生産工程の進行中でも前処理を連続的に行うことができます。

ダイボンディング

Openair-Plasma® は表面の洗浄によって、ダイボンド材と軟質はんだの接着性を向上させる効果があり、ダイと基板間の接着力が強化されることで、放熱効率にもよい効果があります。高い表面エネルギーがダイを空洞なく密着させ、さらに、Openair-Plasma® プロセスで得られる高い表面エネルギーにより、軟質はんだの塗布スピードを50%も向上させることができます。Openair-Plasma® ノズルはまた、既存のダイボンダーに組み入れることも可能です。

熱圧着

熱圧着は、熱と圧力をワンステップで加えることによりダイをパッドに配置・接合するプロセスです。これなら、ダイはリフロー炉で高温サイクルにさらされる必要がありません。薄いダイは高温にさらされると変形することがあります。変形は故障の原因となってしまうため、これを避けられる熱圧着は有利なソリューションです。さらに、Openair-Plasma® プロセスは、部品の全面処理を必要とせず、選択的に処理できるという特長があります。従来一般的に使われてきた方法ではパッド全体を処理することしかできなかったため、これは大きな利点です。プラズマ前処理を施したうえでフラックスを塗布することにより、完璧な接合を実現できます。

ワイヤボンディング

電子機器製造では標準プロセスとしてプラズマプロセスを用いることで、ワイヤボンディングの前に清浄なパッドを確保します。しかし、真空プロセスには、その処理時間と均質性の面で課題があります。一方、Openair-Plasma® プロセスなら、生産ラインに組み入れることができるだけでなく、たった数秒で一貫した結果を得ることができます。バッチサイズやバッチ処理によるプロセス時間の制約を受けません。

予備成形と封止

Openair-Plasma® プロセスにより基板に高い表面エネルギーが得られるため、部品と封止材がより強固な接着結合を形成でき、信頼性と全体的な生産性のより高いパッケージを製造することができます。

半導体製造における
 

OPENAIR-PLASMA®の特徴

 

  • 選択的な表面処理が可能; 高速処理:最大1.5 m/秒;ポテンシャルフリー:1V、敏感な電子機器にも使用可能; 高い費用対効果:材料コストと運転コストを削減; 柔軟:あらゆる表面に適合(平面あるいは立体); 環境にやさしい:圧縮空気の使用により溶剤を使用しない(揮発性有機化合物(VOC)を使用しない技術)